Г. Архангельск, ул. Постышева, 26
Завершением первого этапа модернизации лесопильного производства стал ввод в эксплуатацию в июне 2004 года нового лесопильного комплекса.

Уникальный для России лесопильный комплекс соединил в себе самые передовые технологии от лучших мировых производителей оборудования для лесной отрасли:

  • линия приемки и сортировки пиловочного сырья фирмы «AS Hekotek» (Эстония) на 42 кармана,
  • трехроторный окорочный станок фирмы «Valon Kone Oy» (Финляндия),
  • профилирующая линия для распиловки пиловочного сырья фирмы «Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH» (Германия),
  • линия сортировки сырых пиломатериалов на 15 вертикальных карманов фирмы «Lekopa Oy» (Финляндия). 

Проектная мощность новой лесопильной линии — свыше 500 тыс. м3 пиловочного сырья в год.

К 2007 году была завершена модернизация участка сушки и пакетирования пиломатериалов. Данный проект предусматривал комплексную замену устаревших технологий и оборудования сушильных камер, что позволило автоматизировать процессы, снизить производственные затраты, повысить качество выпускаемых пиломатериалов.


В сушильном блоке были установлены сушильные камеры двух типов:

  • 10 камер периодического действия (для сушки пиломатериалов средних и толстых сечений);
  • 5 камер непрерывного действия (для сушки пиломатериалов средних и тонких сечений).

Поставщиком оборудования для сушки пиломатериалов была выбрана компания «WSAB OY» (Финляндия) — производитель качественного и надежного оборудования для сушки древесины.
Таким образом, в производственный процесс внедрены новые эффективные сушильные установки с низкими показателями энергозатрат на сушку пиломатериалов.

В целях оптимизации производства сушильные камеры располагаются в непосредственной близости к лесопильному цеху, что позволяет сократить транспортные расходы, протяженность тепловых сетей, а значит и объем потерь энергии на теплосетях.

Следующим этапом модернизации было введение в эксплуатацию линии сортировки и пакетирования сухих пиломатериалов производства AS «Hekotek» (Эстония), оборудованной системой определения качества пиломатериалов фирмы «FinScan» (Финляндия).

Безупречное качество продукции дает предприятию дополнительные конкурентные преимущества и позволяет расширить занимаемую нишу на западноевропейском рынке.

Строительство новой теплоэлектроцентрали (ТЭЦ) фирмы  “POLYTECHNIK” (Австрия)  на Маймаксанском участке - 1 ЗАО «Лесозавод 25» было обусловлено необходимостью:
  • утилизации древесных отходов лесопильного производства;
  • производства собственной электро- и теплоэнергии;
  • сокращения объемов выбросов в атмосферу вредных веществ, образующихся от сжигания мазута и угля.


 
В январе 2008 года были запущены котельные установки ТЭЦ, в феврале 2008 года установлен турбогенератор. Тепловая энергия, прошедшая через турбогенератор, обеспечивает потребности сушильных мощностей и систем теплоснабжения цехов завода.

Основное топливо для ТЭЦ – кора, поступающая напрямую с лесопильного производства.

С декабря 2008 года для обеспечения максимально возможной выработки электроэнергии (2300 кВт), вне зависимости от теплопотребления технологических потребителей, был запущен в работу воздушный охладитель, поставленный компанией “POLYTECHNIK” (Австрия).

  • топки для сжигания влажной коры с гидравлической колосниковой решеткой
  • система подачи воздуха, удаления и рециркуляции дымовых газов
  • паровые котлы с экономайзерами, воздухоподогреватели
  • оборудование водоподготовки и систем теплоснабжения потребителей
  • система автоматизации обеспечивает функционирование всех процессов ТЭЦ: топливоподачу, режима горения, регулирование паропроизводительности, систем золоудаления и систем безопасности оборудования и др.
  • паровой турбогенератор с системой автоматизации и безопасности
  • главное распределительное устройство 6 кВ с трансформаторной подстанцией собственных нужд
  • воздушный охладитель со вспомогательным оборудованием

Внедрение проекта позволило:

  • включить в топливный баланс предприятия кору, отказаться от вывоза ее на свалку
  • улучшить качество технологического процесса сушки
  • снизить затраты на тепловую энергию
  • резко сократить расходы на покупку электрической энергии
  • ликвидировать угольную котельную автотранспортного цеха
  • заместить покупную электрическую энергию, выработанную на мазуте, на электроэнергию, выработанную на экологически нейтральном топливе – древесных отходах.
Древесные гранулы – пеллеты, это широко применяемое последнее время, экологически чистое биотопливо, произведенное путем переработки отходов древесного производства. Прессованные цилиндрической формы гранулы, обладающие теплотворной способностью, которую можно сопоставить с углем, сравнительно дешевое по стоимости топливо для автоматизированных промышленных или бытовых котельных. Помимо своей 100% экологической чистоты древесные топливные пеллеты в гранулах обладают большим преимуществом перед традиционными видами топлива.


 
Можно выделить следующие преимущества пеллет:

  • теплоотдача пеллет в 2-3 раза выше, чем у обычных дров, коры или щепы. Здесь свою роль играет повышенная сухость гранул, их влага всего 7-10%, когда как у обычной древесины влага составляет от 30 до 50%, к тому же пеллеты обладают большей, в полтора раза – плотностью,
  • показатели сжигания гранул почти как у угля. В отличие же от угля, при равном получении тепла, топливные пеллеты раз в 20-40 меньше выбрасывают углекислого газа, и в 20 раз меньше образуют золы.
  • в отличие от углеводородных видов топлива (дизельного, мазута, газа), которые легко воспламеняются, имеющих неприятный запах и к тому же загрязняют все вокруг при неосторожном использовании, данное биотопливо в силу своей плотности и отсутствия содержания пыли и спор, менее подвержено самовоспламенению, что в свою очередь обеспечивает безопасность обустроенному пеллетным отоплением объекта,
  • горят данные топливные гранулы без запаха, не искрятся и практически не дают дыма и копоти, и других вредных веществ.
  • рациональность использования отходов, сравнительно низкие цены на топливные пеллеты используемые для отопления, удобство их хранения, полная безопасность для аллергиков, высокая теплотворная способность, биологическая чистота и многое другое, все это говорит в пользу именно этого вида биотоплива как самого эффективного, качественного и экономичного.

Строительство цеха по производству древесных гранул было обусловлено необходимостью переработки опилок в связи с пуском в эксплуатацию в 2007 г. ТЭЦ на кородревесных отходах.

В результате появилась возможность отказаться от сжигания опилок для производства тепловой энергии и направить их на производство экологически чистого вида топлива — древесных гранул.

Пробный запуск цеха по производству древесных гранул был осуществлен в 2008, а в апреле 2009 года цех сдан в эксплуатацию. Оборудование цеха поставлено фирмой «Hekotek». Проектная производительность — 75 000 тонн древесных гранул в год.
Система автоматики охватывает все параметры и состояние основного и вспомогательного оборудования, обеспечивает автоматическое управление основными технологическими процессами. Производство работает в непрерывном режиме.
Качество выпускаемых гранул соответствует международным стандартам по всем показателям, это позволяет экспортировать продукцию в страны Европы.

Некоторые данные теплотехнического анализа гранул

Величина ед. измер. Данные
Влажность % 5,53
Зольность % 0,35
Теплота сгорания Ккал/кг 4536 — 4860
Водород % 6
Эквивалент 0,61

 
Внедрение проекта позволило:

  • перерабатывать весь опилок, поступающий с лесопильного производства,
  • получать из отходов производства высококачественное экологически чистое топливо,
  • улучшить экологическую обстановку в Маймаксанском округе,
  • совместно с пуском ТЭЦ организовать действительно полностью безотходное производство.

Стабильно действующее производство древесных гранул позволило установить на территории области несколько новых котельных, работающих на древесных гранулах. Котельные установлены в поселках Лайский док, Катунино, Боброво, Луговой, на острове Бревенник и в ТК Малые Карелы.

В рамках проекта по модернизации лесопильного производства на Цигломенском участке в августе 2013 года был введен в эксплуатацию новый лесопильный комплекс.

При проектировании и производстве был учтен десятилетний опыт эксплуатации лесопильной линии на Маймаксанском участке.

Введена в эксплуатацию линия приемки и сортировки пиловочного сырья фирмы «AS Hekotek» (Эстония) на 55 карманов.

Основа комплекса — профилирующая линия фирмы Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH (Германия).

Помимо этого, установлена линия сортировки сырых пиломатериалов на 16 вертикальных и 5 горизонтальных карманов фирмы «AS Hekotek» (Эстония), трехроторный окорочный станок «Valon Kone Oy» (Финляндия), участок подготовки инструмента оснащен станками «Vollmer» (Германия).

Проектная мощность новой лесопильной линии свыше 500 тыс. м3 пиловочного сырья в год.

Положительный опыт эксплуатации  ТЭЦ на Маймаксанском участке ЗАО «Лесозавод 25» поставил вопрос о целесообразности строительства аналогичного объекта на Цигломенском участке.

Задачи у ТЭЦ-2 точно такие же:

  • утилизация древесных отходов лесопильного производства;
  • производство собственной электро- и теплоэнергии;
  • сокращения объемов выбросов в атмосферу вредных веществ, образующихся от сжигания мазута и угля.

В ноябре 2013 года были запущены котельные установки ТЭЦ.

В  2014 году запущен в работу турбогенератор. Тепловая энергия, прошедшая через турбогенератор, обеспечивает потребности сушильных мощностей и систем теплоснабжения цехов завода.

Основное топливо для теплоэлектростанции – влажная кора, поступающая напрямую с лесопильного производства.

Опираясь на опыт, наработанный при предыдущем сотрудничестве, в качестве поставщика основного оборудования выбрана компания “POLYTECHNIK” (Австрия). При проектировании и строительстве были учтены особенности работы оборудования, специфика климатических условий и соответственно внесены ряд дополнений и изменений в конструкцию. В результате суммарная мощность двух котлоагрегатов ТЭЦ-2 составляет 19 МВт, а турбогенератора 3,3 МВт. Это позволяет обеспечить технологический процесс Цигломенского участка тепло- и электроэнергией.

Основные элементы оборудования ТЭЦ включают в себя:

  • топки для сжигания влажной коры с гидравлической колосниковой решеткой
  • система подачи воздуха, удаления и рециркуляции дымовых газов
  • паровые котлы с экономайзерами, воздухоподогреватели
  • оборудование водоподготовки и систем теплоснабжения потребителей
  • система автоматизации обеспечивает функционирование всех процессов ТЭЦ: топливоподачу, режим горения, регулирование паропроизводительности, систем золоудаления и систем безопасности оборудования и др.
  • паровой турбогенератор с системой автоматизации и безопасности
  • главное распределительное устройство 6 кВ с трансформаторной подстанцией собственных нужд
  • воздушный охладитель со вспомогательным оборудованием

Внедрение проекта позволило:

  • включить в топливный баланс предприятия кору, отказаться от вывоза ее на свалку
  • улучшить качество технологического процесса сушки
  • снизить затраты на тепловую энергию
  • резко сократить расходы на покупку электрической энергии
  • вывести из эксплуатации котельную
  • заместить покупную электрическую энергию, выработанную на мазуте, на электроэнергию выработанную на экологически нейтральном топливе – древесных отходах.
Сушка – серьезный и ответственный процесс, который играет решающую роль при обработке древесины и требует наличия не только качественного производительного оборудования, но и современной автоматизированной системы управления, позволяющей отследить процесс сушки на всех его этапах. Поэтому при модернизации Цигломенского участка было выбрано оборудование для сушки древесины производства компании «WS Valutec» (Финляндия), надежного и проверенного поставщика сушильных камер и автоматических систем управления сушкой.


 
В сушильном блоке были установлены сушильные камеры двух типов:

  • 10 камер периодического действия (для сушки пиломатериалов средних и толстых сечений);
  • 5 камер непрерывного действия (для сушки пиломатериалов средних и тонких сечений).

Все камеры оснащены автоматической системой управления Valmatics, также установлена современная программа моделирования сушки Valusim, позволяющая быстро и эффективно подобрать оптимальный режим для каждого сечения пиломатериалов, обеспечивая высокое качество сушки при минимальных энергозатратах.
Таким образом, в производственный процесс внедрены новые эффективные сушильные установки с низкими показателями энергозатрат на сушку пиломатериалов.
Следующим этапом модернизации было введение в эксплуатацию линии сортировки и пакетирования сухих пиломатериалов производства AS «Hekotek» (Эстония), оборудованной системой определения качества пиломатериалов фирмы «FinScan» (Финляндия).
В связи с увеличением объема производства в сентябре 2020 г. были запущены еще два туннеля для сушки пиломатериалов фирмы «Valutec».

Безупречное качество продукции дает предприятию дополнительные конкурентные преимущества и позволяет расширить занимаемую нишу на западноевропейском рынке.

Древесные гранулы – пеллеты, это широко применяемое последнее время, экологически чистое биотопливо, произведенное путем переработки отходов древесного производства. Прессованные цилиндрической формы гранулы, обладающие теплотворной способностью, которую можно сопоставить с углем, сравнительно дешевое по стоимости топливо для автоматизированных промышленных или бытовых котельных. Помимо своей 100% экологической чистоты древесные топливные пеллеты в гранулах обладают большим преимуществом перед традиционными видами топлива.

 

Строительство цеха по производству древесных древесных гранул было обусловлено модернизацией лесопильного производства Цигломенского участка. Объём распиловки вырос до 500 тыс. кубометров древесины в год. Также была введена в эксплуатацию в 2014 г. ТЭЦ на кородревесных отходах.

В результате появилась возможность отказаться от сжигания опилок для производства тепловой энергии и направить их на производство экологически чистого вида топлива — древесных гранул.

Пробный запуск цеха по производству древесных гранул был осуществлен в январе 2015, а в апреле 2015 года цех сдан в эксплуатацию. Оборудование цеха поставлено фирмой «M?nch Edelstahl GmbH» (Германия). Проектная производительность — 60 000 тонн древесных гранул в год.
Система автоматики охватывает все параметры и состояние основного и вспомогательного оборудования, обеспечивает автоматическое управление основными технологическими процессами. Производство работает в непрерывном режиме.
Мощность цеха — 60 тыс. тонн гранул в год.
Качество выпускаемых гранул соответствует международным стандартам по всем показателям, что позволяет экспортировать продукцию в страны Европы.

Внедрение проекта позволило:

  • перерабатывать весь опилок поступающий с лесопильного производства;
  • получать из отходов производства высококачественное экологически чистое топливо;
  • улучшить экологическую обстановку в Цигломенском округе;
  • совместно с пуском ТЭЦ организовать действительно полностью безотходное производство на Цигломенском участке.

(English) For the modernization of the site the company has chosen the equipment of the firm “Springer” (Austria).
Springer has been operating in the Russian market for over 30 years and is the European leader in manufacturing equipment for the sawmill and woodworking industry. The equipment is of high quality, technical excellence, reliability and ease of maintenance.
The first step in the modernization of sawmill production was the commissioning of the modern line of acceptance and sorting of logs by Springer (Austria) in July 2017. The automated line allows sorting about 600 thousand m3 of logs per year.
The second stage of the modernization of the site was the commissioning of a new sawmill complex, which includes the debarking machine by Valon Kone Oy (Finland), the sawing line by Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH (Germany) and the green sorting line by Springer (Austria) in July 2017.
The sawing line allows to saw over 500 thousand m3 of logs per year.
The green sorting line with a capacity of about 300 thousand m3 of sawn timber per year. The line is equipped with two saws for preliminary trimming of boards and 35 vertical pockets for sorting central and side boards.

Для модернизации участка приемки и распиловки пиловочного сырья Лесопильного производства – 3 было выбрано оборудование фирмы «Springer» (Австрия).

Компания «Springer» работает на российском рынке более 30 лет и является европейским лидером по производству оборудования для лесопильной и деревообрабатывающей промышленности. Оборудование отличается высоким качеством, техническим совершенством, надежностью и простотой в обслуживании.

Первым этапом по модернизации Лесопильного производства стал ввод в эксплуатацию в июле 2017 года современной линии сортировки бревен фирмы «Springer». Автоматизированная линия позволяет сортировать около 600 тыс. м3 круглых лесоматериалов в год.

Вторым этапом модернизации участка стал ввод в эксплуатацию в июле 2017 года нового лесопильного комплекса, включающего в себя окорочный станок «Valon Kone Oy» (Финляндия), линию распиловки и линию сортировки сырых пиломатериалов.

Для линии распиловки было выбрано оборудование фирмы «Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH» (Германия), зарекомендовавшее себя на других производственных участках как надежное и высокопроизводительное. Линия позволяет распиливать около 600 тыс. м3 пиловочного сырья.

Линия сортировки сырых пиломатериалов фирмы «Springer», производительностью около 300 тыс. м3 пиломатериалов в год.

Линия оснащена двумя торцовочными пилами для предварительной торцовки пиломатериалов и 35 карманами для сортировки центральных и боковых досок.

Модернизация сушильного комплекса предприятия заключалась во внедрении современных высокотехнологичных сушильных камер фирмы «Valutec» (Финляндия) в декабре 2017 года.

Компания является надежным, проверенным поставщиком сушильного оборудования.

На основании опыта работы других производственных участков было решено увеличить сушильные мощности участка — 3 и смонтировать 5 камер непрерывного действия (туннелей) и 12 камер периодического действия. Производительность камер свыше 300 тыс. м3 в год.

Линия сортировки сухих пиломатериалов также фирмы «Springer». Для определения качества пиломатериалов была выбрана аналогичная другим участкам установка «FinScan».

В связи с увеличением объема производства в августе 2019г. был запущен еще один туннель (6-ой) для сушки тонких пиломатериалов фирмы «Valutec».

В процессе деятельности предприятия (в т.ч. окорки, рубки, и производства пиломатериалов) образуется значительное количество древесных отходов, которые необходимо утилизировать с наименьшими затратами и минимальным вредом для окружающей среды.

С этой целью было принято решение о строительстве на участке — 3 теплоэнергетического объекта (Водогрейной Котельной) для сжигания древесных отходов, обеспечивающего оптимальные параметры выбросов в атмосферу.

В мае 2017 года были запущены котлоагрегаты Котельной.

Вода, нагреваемая дымовыми газами, из котельных установок подается на теплообменники, в которых за счет конвективного теплообмена происходит нагрев воды второго контура, обеспечивающего потребности сушильных мощностей и систем теплоснабжения цехов завода.

Основное топливо для Котельной – влажная кора, поступающая напрямую с лесопильного производства.

В качестве поставщика основного оборудования выбрана компания “POLYTECHNIK” (Австрия). При проектировании и строительстве был учтен опыт эксплуатации оборудования ТЭЦ-1 и ТЭЦ-2, и внесены ряд изменений. Для обеспечения технологического процесса участка — 3 тепловой энергией, в Водогрейной котельной установлены две идентичные установки для сжигания древесных отходов мощностью по 8 МВт каждая.

7

Основные элементы оборудования Котельной включают в себя:

  • топки для сжигания влажной коры с гидромеханической колосниковой решеткой
  • система подачи воздуха, удаления и рециркуляции дымовых газов
  • водогрейные котлы, воздухоподогреватели
  • система топливоподачи, золоудаления
  • оборудование водоподготовки и систем теплоснабжения потребителей
  • система автоматизации обеспечивает функционирование всех процессов: топливоподачу, режим горения, систем золоудаления и систем безопасности оборудования и др.
  • трансформаторная подстанцией собственных нужд

Внедрение проекта позволило:

  • включить в топливный баланс предприятия кору, отказаться от вывоза ее на свалку
  • улучшить качество технологического процесса сушки
  • снизить затраты на тепловую энергию
  • вывести из эксплуатации прежнюю котельную